在制造业转型升级的背景下，制造工艺技术的创新变革成迫切需求。工艺精度的高低直接影响产品质量、生产成本、生产效率，而更高工艺精度则要求更为智能化的设备、更规范的操作、更苛刻的检测试验……
格力不断自主探索智能制造发展道路，成功打造芜湖格力空气能热水器智慧工厂，开创热泵热水器“智造”新时代，为现代工艺制造提供更多的可能。
18项行业首创制造工艺
开创热泵热水器“智造”新时代
格力空气能热水器智慧工厂
投入超过4亿元
占地10万平方米
设备自动化率属行业领先地位
人均产能可提升25%
拥有500余项自主技术专利
采用40项先进制造工艺技术
其中18项属于行业首创
原材料加工
行业内首家采用高精度激光切割下料技术，工艺制造精度可达0.1mm，配合自动料库系统的使用，可实现原材料的智能存储、配送和追溯。
搪瓷内胆加工
行业内首次开发激光导引全自动内胆直缝焊接技术，立体识别，自动纠偏，精度可达0.1mm， 运用TIG 自融焊技术，无烟无尘，绿色环保。
由机器人完成顶盖预焊、移载和压入的全自动作业；
6台焊接机器人协同作业完成管接头的焊接，定位精度可达±0.1mm。环缝焊接采用激光寻位技术，自动生成焊接轨迹，精准可靠。
搪瓷质量决定热水器的防腐性能，格力成功开发流搪技术，可将2米高的内胆瓷层厚度精度控制在0.05mm范围内；同时突破技术壁垒，开发双面搪瓷，实现双重保护。
经过850度高温烧结，获得致密光洁的瓷层，经保护电流测试表明，瓷层质量远超行业标准2倍多，防腐性能达到行业领先水平。
装配发泡
在装配发泡的多道工序中，机器人可实现自动打紧镁棒，并实时监控反馈打紧力矩；自动涂胶，硅胶均匀分布，系统有效导热。外壳加工贯彻“一个流”理念，实现不落地生产。同时采用行业首创的外壳端盖旋边一体化工艺；配合浮动磁性吊装，机器人视觉自动发泡灌注，机器人自动打包码垛等技术的应用，用高效的自动化生产方式取代人工，改善员工作业环境。
格力空气能热水器智慧工厂搭建智能物流体系，开发物料识别、地点跟踪、物料追溯、实时监控等功能，完成全物料的精准化配送；建立统一的数字化制造管理平台，实现“计划排产、物流配送、生产过程监控、成品管理”的全流程数字化管理。
“ 一个企业要想掌握话语权，必须先掌握核心技术，能够创造出改变世界的产品的企业，才能真正打造自身的品牌。”——董明珠
“精工品质，格力创造”。格力将继续深耕智能制造，坚持自主创新，以核心科技和高质量产品，助推中国制造向中国创造转变，中国速度向中国质量转变，中国产品向中国品牌转变；为中国制造强国梦奉献力量，让世界爱上中国造。
